在粉末涂装中，涂膜物理力学性能不好的原因有两个方面：
1、粉末涂料的配方设计不合理,涂膜性能达不到要求;
2、粉末涂料本身性能没问题,而是在粉末涂装中,涂装工艺控制不合理,造成涂膜性能未能达到技术指标，（重点分析）
从粉末涂料考虑,如果在配方设计中树脂与固化剂的匹配不合理,例如树脂的反应活性选择或者固化剂的品种和用量选择不合理;填料的质量百分含量或者体积浓度太大等这些问题都会影响到涂膜的物理力学性能。
从粉末涂装过程考虑,影响涂膜物理力学性能的原因有如下几个方面。
1、固化炉的烘烤固化温度未能达到粉末涂料要求的固化温度。虽然固化炉的控制温度在无负荷时容易达到设计温度或者粉末涂料所要求的固化温度，但是满负荷的情况下，由于总的供热量不足，有时不一定能达到设计温度或者粉末涂料所需的固化温度尤其是北方地区冬季车间温度较低，如果固化炉的保温条件差，工件进固化炉前温度又低，工件材料壁厚且热容量大时，更容易出现这种问题。当烘烤固化炉的温度达不到粉末涂料烘烤固化温度时，一方面通过增加加热功率解决；另一方面也可以通过延长烘烤固化时间等措施来加以解决。
2、在烘烤固化炉中，烘烤固化时间达不到粉末涂料要求的固化时间。在粉末涂料的固化条件中，固化时间是指被涂物达到固化温度以后计算的烘烤时间，而不是指工件放入烘烤炉以后就开始计算的时间。当工件材料愈厚，挂的件愈多，那么工件的热容量也就愈大，工件升温至控制温度所需要的时间就愈长。在一定长度的烘烤炉中，当输送链的速度不变时，有效的烘烤时间就愈短。如果有效烘烤时间不够时，涂膜固化不完全，涂膜的物理力学性能就达不到要求。因此，在粉末涂装中，最好用炉温跟测定满负荷条件下，工件在烘烤固化炉中温度变化，以确定合理的烘烤固化温度和时间，这样才能保证涂膜的完全固化，同时也能保证涂膜的物理力学性能。
在实际生产中，由于条件的限制，往往对不同材质、厚度和大小的工件，都按同样的方式挂满挂具，并用同样的烘烤固化温度和时间进行烘烤固化，那么材料比较薄的工件能够完全固化，而材料比较厚的工件不一定能完全固化，这就会影响到涂装产品的性能。为了满足涂膜性能要求，对于不同类型的工件，进行必要的分类，以不同烘烤固化温度和时间进行烘烤固化，才能保证涂膜的物理力学性能。
3、工件表面处理得不好。在工作表面油污未清洗干净，或者铬化膜品质不好，在表面沾污许多铬化液残渣等，在此情况下，粉末涂装以后涂膜与底材的附着力就不好，同时导致涂膜耐冲击性能也不好。这种问题应通过改进工作的表面处理品质来加以解决。
4、在涂膜性能检验方面，应该严格按照产品标准规定的试验温度和涂膜厚度的条件下进行。一般来说，涂膜厚度比规定的要厚；试验室温度比规定温度低时，涂膜的耐冲击强度、柔韧性、杯突试验和附着力等性能要差，不容易通过；但是涂膜厚度薄，测试温度比规定温度高时，这此物理力学性能就容易通过。若想真正准确测定涂膜性能，必须按标准所规定的条件或者接近的条件下进行检验才比较好。从保证产品品质角度考虑，尽量在比较苛刻的条件下检验涂膜性能指标，才能万无一失地保证涂装产品品质。
5、烘烤固化温度过高，烘烤时间过长时，由于涂膜的热老化使涂膜颜色发生变化，同时涂膜的柔韧性、耐冲击强度等物理力学性能也会下降。因此，烘烤固化温度过高，时间过长同样对涂膜物理力学性能是不利的。在粉末涂装中，粉末涂料的烘烤固化温度和时间对涂膜物理力学性能起到决定性作用。因此，一定要经过条件试验，合理地对工件进行分类，以确定挂件数量和排列，以及相对应的烘烤固化温度和时间，才能保证涂装产品品质。